煉鐵用耐火材料配置及砌筑施工介紹

1.

熔融煉鐵還原技術是鋼鐵工業的幾項前沿新技術之一，是一種用煤和礦生產熱鐵水的新工藝。由于該法具有不用焦炭、環境保護好、能耗低、投資省、應變能力強等特點，因而受到世界各國的關注。由于該技術可以直接使用非焦煤生產鐵水，突破了傳統高爐煉鐵對焦炭資源的依賴，能很大限度的利用我國豐富的非焦煤。COREX技術的成功應用和進一步發展，對我國鋼鐵工業的可持續發展具有重要意義。

某公司的煉鐵工程是目前世比較大的COREX熔融還原煉鐵項目。通過對COREX熔融還原煉鐵爐的施工，并針對其施工技術進行大量的研究，在此基礎上形成了本工法。

熔融煉鐵工程耐火材料砌筑及施工方法全方位介紹

2.工法特點

本工法創新地采用了一系列熔融還原煉鐵爐施工工藝和施工方法，具有以下特點、特征。

2.1合理組織爐內材料運輸和耐材就位、砌筑

2.2爐底爐缸施工節省勞動力、降低操作難度，提高砌筑精度

氣化爐爐底爐缸炭磚砌筑采用專用吊具干砌，與以往的煉鐵高爐采用真空吸盤、尼龍帶或鋼帶砌筑炭磚（炭油濕砌）方法相比，具有、省力、省時的特點；

爐底爐缸炭磚采用干砌，磚縫允許偏差大幅降低，精度提高。

2.3各種定型磚和不定形耐火材料的施工方法、施工機械改進、創新。

3.適用范圍

本工法主要適應于COREX煉鐵工程，傳統煉鐵高爐工程可以借鑒、參考使用。

4.工藝原理

針對COREX3000煉鐵熔融還原爐及豎爐施工特點，結合傳統煉鐵高爐工程的施工工藝和國外COREX煉鐵工程的施工經驗，利用以下幾點關鍵技術原理。

4.1熔融氣化爐爐內多功能施工平臺技術

根據氣化爐結構和爐襯構造特點，結合我們以往施工大、中型高爐的經驗，制作出了在滿足使用功能和確保施工的前提下將氣化爐筑爐工程三項特殊專用設施拼為兩項的方案，即保留上部工作平臺，而將其中的可伸縮活動吊盤和氧口處的工作平臺合拼成一個多功能平臺。

4.2熔融氣化爐爐底、爐缸大炭磚干、吊砌施工技術

氣化爐爐底爐缸（包括爐底找平層）的炭素制品從德國西格里碳素公司（SGL）引進，炭磚砌筑采用干砌施工。砌筑磚縫小于0.5mm；標高誤差在±0.5mm以內。

4.3還原豎爐下部、中部環道綜合施工技術

還原豎爐下部、中部環道區域耐材內襯結構復雜、施工工藝復雜、施工難度大、施工精度要求高等特點，須采用多項綜合技術。

4.4 組合磚加工及應用技術

熔融還原煉鐵爐，其復雜部位及孔洞口、管道口、三岔口的磚加工，若在現場加工，則工作量大、切割形狀復雜（要切割成圓弧面）和現場加工設備受限制，滿足不了施工質量和施工進度的要求。因此，經與各方協商，采用成熟的組合磚應用技術。復雜部位及孔洞口、管道口、三岔口按組合磚進行設計、組裝并砌筑；

組合磚預加工示意圖

組合磚預加工示意圖

4.5 含鋼纖維噴涂料與澆注料噴涂施工技術

含鋼纖維的噴涂料和澆注料施工是本工法施工難點之一。

熔融還原煉鐵爐爐體設備和管道形狀不規則，且施工中要留設均勻的“凹凸槽形”和“折形”施工縫，并進行分塊間隔噴涂或澆注，這給施工機械、模板使用等帶來大困難。

5.工藝流程及操作要點

COREX熔融還原煉鐵爐耐材施工內容主要包括熔融氣化爐、還原豎爐二個單體和煤氣管道、卸料管道、除塵設備等。

熔融氣化爐是COREX工程的關鍵設備，主要包括：爐底、爐缸、焦炭床區和凈空區（含爐頂）等四個部位。

還原豎爐是COREX重要設備，主要包括上部（含爐頂）、中部（環道區域）和下部等三部位。

煤氣和卸料管道、除塵設備主要包括：發生煤氣管道、煤氣管道、還原和過剩煤氣管道、爐頂煤氣管道、海綿鐵下料管、熱旋風除塵器、粉塵倉及粉塵儲罐、粉塵回收管道及粉塵回收倉等。

COREX3000煉鐵工藝設備布置示意圖

COREX3000煉鐵工藝設備布置示意圖

5.1 熔融氣化爐

5.1.1 施工流程

施工流程

5.1.2 熔融氣化爐爐內多功能施工平臺安裝

在熔融氣化爐進行耐火材料砌筑前，先要進行多功能施工平臺的安裝，其功能是：在冷卻壁安裝階段多功能平臺作為可伸縮、可上下升降的吊盤用；在爐底、爐缸下部耐火材料砌筑時，將多功能平臺固定在氧口上，利用附設在其下的回轉梁和電葫蘆運輸、吊砌炭塊等耐材，上下隔離確保交叉施工。在鐵口以上砌筑時，多功能平臺又恢復其可伸縮活動吊盤的功能。

多功能平臺組裝試驗圖


多功能平臺組裝試驗圖

5.1.3 冷卻壁勾縫及冷卻壁背后自流流注料施工

1、相鄰冷卻壁之間的垂直縫及水平縫采用炭質搗打料填充，勾縫施工與冷卻壁安裝施工交替進行，即安裝好一帶冷卻壁，并做好工序交接后，開始進行勾縫。勾縫時兩塊冷卻壁之間的縫隙與爐殼之間采用軟管充滿壓縮空氣后封擋，帶冷卻壁勾縫時下部用擋板封擋防止勾縫和灌漿時漏料，勾縫采用搗固錘由下而上進行，勾縫完畢將軟管抽出進行冷卻壁背后自流澆注料灌注。

2、每帶冷卻壁澆注料施工完畢后，為防止上層冷卻壁澆注料澆注時漏漿，將頂部澆注料高出冷卻壁約45mm（利用稍干些的自流澆注料），約35mm寬，待澆注料稍微凝固后，將背后澆注料灌注好的一帶冷卻壁上部用纖維氈粘結好，再進行下一帶冷卻壁的安裝。

3、每段冷卻壁勾縫及澆注前，由電氣安裝單位安裝完畢熱電偶及模擬套管。

5.1.4 爐底扁鋼澆注料找平層

1、爐底扁鋼找平澆注料分為兩層，以水冷管中心線為分界線。

2、水冷管中心線以下自流澆注料施工時，由于爐底面積較大，澆注前要將爐內分割成若干塊，進行逐塊澆注。澆注料厚度以水冷管上表面為導面用刮尺控制。

3、澆注料凝固后（一般是施工后8～12小時）交安裝單位安裝扁鋼網，扁鋼網上表面標高以氧口平均水平中心為砌筑基準點進行標高控制。扁鋼網按90°～270°方向排列，安裝時先用螺栓固定，調整到上表面標高誤差相鄰扁鋼條±0.2mm、整體±0.5mm后點焊固定。

4、水冷管中心線以上澆注料分為兩種：大顆粒和細顆粒的澆注料（細顆粒在上）。以每條扁鋼為界，間條（塊）澆注施工，先施工下層澆注料，初凝（約30分鐘）后施工上層3～5mm厚的澆注料，兩層澆注料均以扁鋼網上表面為導面，借用刮板控制澆注的厚度和水平度，平整度用3m靠尺檢查。

5、全部澆注完成后灑水養護12小時，12小時后測量檢查標高和水平度，局部凸處進行研磨處理，如扁鋼標高高出，也需進行修磨。

5.1.5 爐底石墨磚及炭磚砌筑

1、石墨磚和炭磚全部采用干砌（鐵口區域炭磚除外），磚縫要求≤0.5mm.

2、爐底石墨磚的砌筑

1）從爐內中心點處開始，按十字中心線先砌筑中間一排石墨磚，再向兩側逐排砌筑。作為爐底層的石墨磚，其砌筑的質量直接影響上面炭磚的砌筑。因此每塊石墨磚砌筑前要再次檢查下面找平層的平整度，高出的部位使用磨光機修磨，低凹的部位使用澆注料干粉找平。每塊石墨磚砌筑完成后均要檢查其平整度。

2）由于石墨磚上表面的標高低于冷卻壁的下表面的標高，即：爐殼周圍石墨磚伸入冷卻壁下，后一排砌筑時使用相反的放置順序，從兩側向中間砌筑。首先放置兩側的磚并推向爐殼，待整排的磚全部放置完畢后，再逐步調整到正確位置。為便于合門磚的放置，可將后一排和倒數第二、三排的磚配合同步砌筑，將后的合門點放在倒數第二、三排的側邊。

3）整層砌筑完畢后要復測標高，特別是爐殼四周的標高。使用3m靠尺對石墨磚的上表面的平整度進行檢查，如有凸臺依據標準進行打磨。

4）砌筑完成后進行石墨磚與爐殼之間的澆注料施工。

4、爐底炭磚的砌筑

1）Ⅰ層石墨磚砌筑完成依次砌筑Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ層炭塊，每層炭塊砌筑中心線錯開45°，各層炭塊的砌筑方法與層石墨磚方法相同。

2）砌筑完成后進行周邊搗打料的搗打，每次鋪料厚度約200mm，用比尺控制搗打后壓縮到100mm，邊搗打邊用比尺測量檢查，確保壓下量和密實度，搗打料頂面距磚頂面50mm時停止搗打，施工完后對每層炭磚標高及平整度進行檢查，表面上如有凸臺應進行打磨。

3）每排炭磚砌筑完畢后，兩端使用木楔楔緊。

4）炭磚砌筑過程中用專用吊具吊砌（每塊炭塊上表面均有吊砌用的預留孔），但專用吊具不能作運輸工具使用，在爐內鐵口處搭設平臺，用小推車將炭磚推入爐內，再用爐內吊運設施連同小車一同放入爐底，然后用專用吊具進行砌筑。每層磚砌筑完后，應用指定搗打料將吊裝孔填滿搗實。

5、爐底炭磚表面熱電偶安裝

爐底石墨磚及炭磚每砌完一層后，進行熱電偶放線，按所需寬度和深度開槽，埋設熱電偶，再將熱電偶槽內用指定填料填滿。

5.1.6 環形炭磚砌筑

1、環炭砌筑前要安裝中心控制裝置，嚴格控制每塊磚的半徑，邊砌筑邊測量檢查。干砌，磚縫要求≤0.5mm.鐵口處砌筑要使用泥漿，灰縫為0.5mm。

2、一環炭磚設置兩個起始位置（即兩處合門），90°與270°方向或0°與180°方向。但鐵口處環形炭磚砌筑時，兩鐵口為起始位置，即0°與180°。

3、為保證合門磚的砌筑，在環形炭磚砌筑時約每5塊磚向爐殼方向退臺1塊，退臺約5mm，待整環放置完畢后再使用木楔將每塊炭磚調整到正確位置。

4、環形炭磚的砌筑要與相當高度的陶瓷杯環磚交錯進行。

5、一層炭磚砌筑后，進行其背后搗打料的施工，搗打料施工時要注意控制每次的鋪料厚度和搗打壓下量。同時進行熱電偶的定位、開槽、安裝和電偶槽充填等，但要注意不是每層均安裝熱電偶。

5.1.7 陶瓷杯砌筑

1、陶瓷杯底砌筑

1）陶瓷杯由杯壁和杯底組成，各段陶瓷杯壁的高度不完全相同。環形炭磚與相當高度的陶瓷杯壁、杯底交錯進行砌筑。

2）每段砌筑完畢后，方可進行下一段的砌筑，每段陶瓷杯壁設置兩處起始位置（即兩處合門點），相鄰兩段的砌筑起始及合門位置應錯開約45°角。

3）每段陶瓷杯壁由若干磚柱組成，要一柱接一柱從起點位置向側面進行砌筑，并以環形炭磚的高度為參照，在炭磚內表面標出每段磚的標高控制線，以控制每柱磚的高度。

4）砌筑時要經常檢查砌筑半徑，并檢查磚柱平整度、垂直度和磚柱的向心度。

5）合門磚砌筑組合有多種方式，在砌筑至合門口寬度約1.5m時干擺一層磚，以確定合適的合門磚的磚型組合、砌筑順序和計算加工磚的寬度。

6）每段砌筑完成后，便可進行陶瓷環壁與環形炭磚之間的縫隙的澆注。

2、陶瓷杯底砌筑

1）陶瓷杯底一般為2層，每層杯底的中心磚與環磚、環磚與環壁磚之間均有一定寬度間隙的澆注層，此間隙可作適當的調整。在砌筑前應從幾處干擺一列磚，并依據磚的公差情況對間隙進行調整，間隙的調整應由供應商現場指導下進行，并由其簽字確認。

2）砌筑陶瓷杯底，依據爐子中心點為圓心按圖紙陶瓷杯底每環設計半徑每3～5環畫一個圓作為控制線，從爐子中心向爐殼方向砌筑，中心磚砌完后用木楔或脹縫板留出中心磚與第二環磚之間的脹縫，砌筑時經常檢查每環磚的半徑。中心磚與圓環磚之間留設的膨脹縫及外環磚與杯壁磚之間的脹縫，待該層磚合門施工完畢后，四周均勻密實地充填澆注料（澆注時用木棒搗實）。

5.1.8 鐵口區域砌筑

1、砌筑順序如下圖所示。

1—A層磚砌筑，2—A層磚與冷卻壁之間搗打料施工，

3—B層磚砌筑，4—B層磚與冷卻壁之間搗打料施工，

5—C層磚砌筑，6—鐵口框下部澆注料施工，

7—鐵口框內炭磚砌筑，8--鐵口框上部澆注料施工，

9—D層磚砌筑， 10--D層磚與冷卻壁之間搗打料施工。

鐵口區砌筑順序圖

2、鐵口區域炭磚砌筑時泥漿涂抹要均勻，要保證砌筑灰縫為0.5mm。

5.1.9 氧口帶砌筑

1、砌筑順序

1--大套安裝（安裝單位安裝），2—大套與冷卻壁之間澆注料充填，

3—組合磚下半環內碳化硅磚砌筑，4—組合磚下半環砌筑，

5—大套與組合磚下半環之間澆注料填充，6—組合磚下半環之間澆注料澆注，

7--組合磚下半環背后澆注料澆注，8--組合磚上半環砌筑，

9、10--大套與組合磚上半環之間澆注料填充， 11--組合磚上半環背后澆注料澆注，

12—頂部預制塊砌筑，13—頂部預制塊之間澆注料填充，

14--大套安裝（安裝單位安裝），15—小套與組合磚之間澆注料填充。

與組合磚上半環之間澆注料充填氧口帶砌筑順序圖

2、通過灰縫調節，保證氧口中心線至氧口組合磚下表面的相對距離，控制組合磚下面磚的平整度。

5.1.10 氧口以上爐腹及拱頂砌筑

1、施工前對冷卻壁勾頭位置進行檢查測量，如兩塊冷卻壁勾頭位置高低偏差大，結構安裝單位要調整。砌筑前用泥漿或經篩選過的澆注料，將兩塊冷卻壁之間的偏差進行找平，然后進行各段冷卻壁耐材施工。

2、每段冷卻壁前砌筑時要經常檢查未砌筑區域的間距，以對此段冷卻壁頂部與磚層上表面的距離進行預控，設計如有調整磚的通過調整磚進行調節，沒有調整磚時通過調整灰縫進行調節高度，以防止頂部脹縫達不到設計要求。

3、每層磚砌筑時背后用木楔子支撐防止砌筑好的磚塊向后滑動，合門后進行背后搗打料施工。

4、每段冷卻壁耐材施工完成后，進行兩層冷卻壁勾頭之間的澆注料施工，要分塊間隔進行支設模板、澆注，每塊澆注料之間按設計要求形狀留設施工縫。

5、砌筑托磚板上部磚時要用木楔楔住，以保證托磚板處膨脹縫的大小。拱頂砌筑時使用弧度樣板控制砌體的厚度和弧度。

5.1.11 拱頂噴涂

錨固件的安裝質量直接影響到噴涂體的質量，噴涂前要對錨固件的型號、焊接情況和安裝密度進行檢查、確認。

氣化爐拱頂噴涂在上部平臺上搭設腳手架進行施工，爐頂噴涂料有兩種材質，里層輕質隔熱噴涂料，外層為高鋁耐火噴涂料。噴涂時里噴涂以爐殼為導面控制噴涂厚度及平整度，外層噴涂料施工時分塊噴涂，設有施工縫，用木條按照圖紙尺寸制作模板，進行分塊間隔噴涂施工。

5.2 預還原豎爐

5.2.1 爐底澆注料和兩層爐底磚

1、爐底澆注料需分層、分塊間隔澆注，高度方向上為兩層，每層分為若干方塊。兩層爐底磚要鑲砌在澆注料的中間，磚砌體為方形。

2、以8個海綿鐵出料管水平中心標高為依據，確定澆注料表面的標高。中間部位澆注料的形狀要與其上面的2層底磚的形狀一致，支設模板前要將控制線投射到爐殼上，拉線進行支設模板。

3、在爐底殼體上均布若干個排水孔，為保證爐底澆注料的水份能正常地排出，在每個排水孔內牽引出一條φ5～8mm的麻繩，并將麻繩澆注在澆注料內。

5.2.2 爐底、下部中心圓錐部（ADM）和隔墻（ADW）

1、將各角度線投放在爐殼噴涂層和爐底上，拉線砌筑每層中心圓錐部和隔墻，并認真檢查中心圓錐部的半徑、隔墻的外半徑和隔墻的寬度，及時調整砌筑偏差避免積累，以保證下層砌筑工作的順利進行。砌筑時僅允許倒錯臺。

2、中心圓錐部和隔墻要同四周的大墻磚、海綿鐵出料管同步砌筑。由于隔墻要鑲砌到大墻中，需對大墻磚進行加工處理，并保證膨脹縫的大小。

2、每砌筑2～3層后進行中間預制塊和澆注料施工。

4、隔墻下部爐底磚的長度不足1/3磚長時，使用澆注料充填，但在隔墻之間的爐底磚要進行精加工。

5、中心圓錐部、隔墻均已進行了預加工、組裝，砌筑時要按預組裝的編號進行。如下圖所示。

中心圓錐及隔墻加工組裝圖

中心圓錐及隔墻加工組裝圖

5.2.3 下部海綿鐵出料管

1、行出料管導出口位置砌筑。

2、下半環施工要依據圖紙尺寸形成臺階形，并按現場技術指導要求將水平位置的澆注料由管道磚代替，以提高砌筑質量。上半環磚的砌筑在拱胎上進行，砌筑前行預擺。

3、上半環隔熱磚的厚度要加工，因此隔熱磚砌至水平位置時，待工作層磚砌筑后再砌隔熱磚。

4、由于海綿鐵出料管整環的脊槽為一個方向，且合門砌筑時沒有加工余地，須通過預擺和調節灰縫來控制砌筑質量。下半環砌筑前也要進行預擺，以保證在水平位置的下半環磚與管道水平中心線相一致。

5、下半環磚砌筑方式為錯砌，上半環磚為環砌。在法蘭位置的管道磚要嚴格控制磚環面的平整度，同時要按圖留設與法蘭面的間隙，以便安裝陶瓷纖維氈。

5.2.4 下部人孔

下部人孔砌筑時，支設中心輪桿將澆注料外邊緣圓周線在噴涂料面上畫出，作為人孔周圍大墻磚與澆注料的控制線，先砌筑人孔下半環周圍大墻磚，然后支模澆注下半環澆注料，拆模后用中心輪桿檢查澆注料內側圓弧度，不合適部位需打磨處理，之后砌筑人孔下半環磚。上半環磚砌筑在拱胎上進行，先砌筑上半環磚，接著砌筑大墻磚，每砌筑2～3層后澆注大墻磚與上半環人孔磚之間的澆注料。

5.2.5 中部環道以下

1、環道下部沒有高度調整的余地，要認真檢查托磚板的安裝標高和平整度，測量托磚板與還原煤氣入口管水平中心的距離。

2、中部環道下四層磚為大塊磚，且經過了預加工、組裝和編號，應拉角度控制線砌筑，并檢查每塊的砌筑半徑、水平度和整體平整度。


中部環道預組裝示意圖

中部環道預組裝示意圖

3、碳化硅預制塊層整環共40塊，每塊磚的側面均留有凹槽，砌筑時要將錨固螺栓安裝在相鄰的兩塊磚的凹槽內，邊砌筑邊安裝。后合門磚砌筑時，要將合門磚及兩側共3塊磚進行凹槽的改型。整環砌筑完畢，將錨固螺栓終擰緊。

5.2.6 中部環道區域及清灰孔

1、中部環道區域磚型較多、結構復雜，要提前使用計算機AUTOCAD軟件繪展開圖，以便于砌筑操作。

2、砌筑時按照投射到噴涂層上的15°和6°角度線，拉線控制。可將環道內、外層磚分開砌筑，先砌外層再砌內層，但要保證內、外層墻的半徑，保證環道內、外層相對應的磚的輻射縫一致和標高一致。

3、環道頂部合門位置為澆注料，沿圓周方向澆注料成臺階狀，且要留設施工縫，因此澆注要分段、間隔進行，澆注前要檢查模板支設尺寸和穩固程度。

豎爐中部有若干個清灰孔，環道下部有通氣孔（數量為清灰孔2倍）。為保證對每個通氣孔的清灰功能，一個清灰孔要嚴格定位在兩個通風孔中間位置。清灰孔的直徑較小、高度大且高度不一、形狀不規則。澆注清灰孔時使用泡沫板（聚苯乙烯）制作模板，以便于澆注后的模板拆除和清灰孔的精度控制。

5.2.7 豎爐上部

爐墻磚需要兩個磚號進行配砌時，要嚴格按設計圖紙上磚的配比進行砌筑，局部不合適時，主要通過灰縫調節。以避免施工中特別是施工后期由于磚配比不對發生變形問題，造成材料的浪費和不足。

爐墻砌筑時應將磚層控制線投射到爐殼噴涂層上，以磚層線來控制。同時應經常用上層托磚板的標高復核磚層的標高，磚的厚度公差通過灰縫消化調整。

5.2.8 筒體部噴涂

噴涂前應檢查豎爐爐殼錨固件焊接質量、爐殼橢圓度及各孔洞、托磚板的標高，并做好工序交接檢查記錄，然后進行爐殼輕質噴涂料施工。因豎爐下部為組合磚，要嚴格控制噴涂半徑。下部噴涂前以豎爐中心為基準點，在底部支設中心輪桿，制作轉動樣板，噴涂時用轉動樣板控制噴涂半徑。

5.2.9 拱頂噴涂

豎爐頂部噴涂工作層要分塊間隔進行施工，施工方法同氣化爐拱頂噴涂。

5.3 海綿鐵卸料管

海綿鐵卸料管共8組，一端連接還原豎爐，另一端連接熔融氣化爐，通過它還原豎爐產生的海綿鐵流入熔融氣化爐內。每組DRI卸料管主要由三部分組成：上部直管、中部落料罐和下部楔形管。另外，海綿鐵卸料管的安裝要與其下部的DRI布料板的澆注、安裝和熔融氣化爐頂部短管的安裝與耐材的澆注、噴涂緊密配合。此部分施工工藝其復雜、難度大、精度要求高，施工時需設備、結構、筑爐三個緊密配合、合作穿插作業。

5.3.1 上部直管

上部直管分為若干段，其中還包括一節高度調整段和一節膨脹節段。內襯為輕質隔熱澆注料和陶瓷纖維毯。

對于每段直管，首先將陶瓷纖維毯壓縮纏繞在不銹鋼內套管的外表面，再將2mm厚的不銹鋼套鋼套在內套管上；同時在外套管內施工輕質澆注料，輕質澆注料采用涂抹方式施工，涂抹澆注料時使用臨時安裝外套管兩端的圓環形夾板控制澆注層的中心和厚度；后將整個內套管安裝在外套管內。

5.3.2 中部落料罐

首先在落料罐平放時將其內部輕質耐火磚和輕質澆注料施工完。落料罐內耐火澆注料施工前，使用行車將其立起，并在上方使用行車吊掛以防止落料罐傾倒，也可以在落料罐安裝就位后再進行澆注。澆注時使用木模板或泡沫模板進行分段施工。澆注時，要注意將落料罐斜段端頭部位用于安裝內套管的卡槽留出。澆注完畢后，使用木樣板檢查內空尺寸以保證內套管的順利安裝。

5.3.3 下部楔形管

下部楔形管內襯包括隔熱層和耐火澆注層。隔熱層可在管殼平放時施工，耐火澆注層要在管殼立放時支設模板分上下兩段依次澆注。由于楔形管內襯中心相對管殼為偏中的，且下部形狀不規則，建議使用泡沫模板，以便于操作和控制澆注精度，楔形管上部可使用木模板。為了固定泡沫模板和控制端面的澆注精度，需在端面安裝木夾板。木夾板的制作形狀和安裝定位要依據DRI布料板上表面的澆注料的形狀，以使楔形管與DRI布料板連接時兩者能正確的結合。澆注完畢后，使用木樣板檢查內空尺寸以保證內套管的順利安裝。

6.材料與設備

本工法無需特別說明的材料，采用的機具設備見表1。

材料與設備

7.質量控制

7.1質量控制標準

7.1.1《工業爐砌筑工程施工及驗收規范》GB50211-2004

7.1.2《工業爐砌筑工程質量驗收規范 》GB50309-2007

7.2質量控制措施

7.2.1質量管理要堅持管理層和作業層相結合，部門與基層相結合，技術人員與操作人員相結合，防治結合，以防為主的方針。

7.2.2強化現場施工質量管理責任制。

7.2.3加強原材料和設備的品質管理。

7.2.4建立完善的質量保證，有效地對施工現場進行質量控制，對施工中的重要工序、環節進行監控，不斷完善施工工藝，提高工程質量。

7.2.5實行見證取樣，試驗制度，所有取樣及試驗須經有取樣證和委托書的業主代表在場并簽字方可有效。

7.2.6認真做好隱蔽工程質量的檢查和驗收，各工序須經業主代表驗收合格并簽證后，方可進行下道工序的施工，并堅持自檢、專檢，然后交業主代表驗收的工程質量“三檢”制度，使工程質量始終處于有效的控制狀態。

8.措施

須堅決落實“，預防為主”的方針，杜絕和減少傷亡事故的發生。

8.1現場工作要嚴格落實生產責任制，做到一級抓一級，一級保一級，橫向到邊，縱向到底。

8.2作業層設專職或兼職員，負責日常工作具體落實和隱患整改，操作工人在各自的崗位上牢樹“我要”意識，執行操作規程，不違章作業。

8.3在生產前須逐級進行技術交底，其交底內容針對性要強，并做好記錄，并明確責任制。嚴格按規定做好開工前、班前交底。

8.4施工現場臨時用電的措施（嚴格遵守中華人民共和國行業標準JGJ46-2005實施）。

8.5特種作業人員須持證上崗，無證不準上崗（不帶操作證上崗當無證上崗處理）。。

8.6設備、專用機具須掛好操作規程，操作人員須熟練掌握其操作規程，禁止違章作業。

8.7上下交叉作業要有足夠的措施，如保護棚、上部工作（隔離）平臺等。

8.8所用機械在投入使用之前須進行空運轉及負荷試運轉，確認無誤后方可投入使用。

8.9定期對施工現場進行全方位、多層次的“四防”檢查，對檢查發現的“四防”隱患和不因素，采取定人、定時、定措施，跟蹤整改。

9.環保措施

9.1確保施工生產、環保、文明施工管理處于受控狀態，實現適宜的施工生產工作環境，有效的保護施工生產作業、辦公環境，維護員工和相關環境周圍人員的健康，把施工生產和辦公產生的污染物控制在低限度，以符合和地方相關法律法規的要求。

9.2現場有平坦干凈的通道，不堵塞，不積水，施工廢水有排水溝合理排放。

9.3文明施工不擾民，嚴格控制施工噪音。

9.4在現場內外做到不違章占道，不違章搭設、堆物，不造成火災，交通事故隱患，不違章損壞公共設施，不污染環境，和有關道路部門、衛生監督部門做好配合。

9.5施工現場運輸道路，臨時用電線路，各種管道，新建臨時用房的作業場所和主要機械設備位置，以及施工現場的辦公、生活設施等均應符合施工總平面圖布置要求。

9.6各種施工器材，成品半成品，周轉材料等均按施工進度要求組織進場，所有進場的材料都須按指定的場地歸類堆放，并按規定做好材料的標識工作。

9.7做好現場揚塵的監測工作，發現超標立即采取降塵措施。

10. 效益分析

10.1經濟效益

10.1．1 熔融氣化爐內多功能平臺與***聯技術指導推薦的施工方案和高爐施工中爐腹保護棚、吊盤相相比，節省了鋼材30t，節省爐內井架和腳手架的搭設、拆除施工，節省爐喉保護棚（約20t）的制作、安裝、拆除施工，節約費用如下：

鋼結構制作費：50t×8000元/t=40萬元

鋼結構安裝及拆卸費50t×1500元/t=7.5萬元；

井架和腳手架的搭設、拆除及使用費：5萬元

卷揚機等相關設備、材料購置費及使用、操作費：15萬元

合計：40＋7.5＋5+15＝67.5萬元。

10.1．2通過對現使用的噴涂機的改造、改進和對噴涂料內鋼纖維的改進，節省了從國外引進噴涂機（3臺）及與其相配套設備和配件的費用，節省費用約300萬元。

以上綜述，運用本工法進行施工，在費用上節省近400萬元，而且在、質量及進度上均有保證。

10.2社會效益

COREX熔融還原煉鐵工程建設，與傳統高爐工程相比具有：工藝操作要求高、結構復雜、施工難度大等特點，還沒有成熟和可借鑒的類似施工經驗。COREX熔融還原煉鐵工程依其煉鐵工藝逐步受到世界各國的關注，具有很大推廣和應用價值。而通過座COREX熔融還原煉鐵工程的施工，填補了我國在COREX熔融還原煉鐵工程施工的。針對COREX熔融還原煉鐵工程研發和應用的耐材施工工藝也可以應用到傳統高爐及類似耐材結構的爐型中。