榮盛耐材是一家的耐火磚生產廠家，生產的硅莫磚是一種高鋁碳化硅耐火制品。如果在硅莫磚中添加不同的特殊耐火原料，硅莫磚的某些性能可以繼續提高，改性后的硅莫磚可以分為不同的子類。例如，硅莫紅磚可以用一些紅柱石代替明礬。硅莫紅磚不僅具有良好的耐高溫性和耐腐蝕性，而且比硅莫磚具有更好的耐熱性和抗震性。

許多水泥廠的實踐證明，用于5000t/d新型干法水窯的硅莫紅磚或硅莫磚的上過渡帶可獲得12個月的使用壽命；用于2500t/d新型干法水泥窯的上過渡帶可獲得1~2年的使用壽命，相當于鎂鋁尖晶石磚的150%~200%。

制備和性能質硅莫磚

近年來，我國水泥工業發展迅速，大暈固體廢物被用作原料。燃料，導致耐火材料的熱應力。機械應力和化學侵蝕顯著增加，縮短了回轉窯耐火材料襯里的使用周期，增加了耐火材料的消耗，大地影響了水泥制造商的經濟效益。傳統的耐火材料配置通常是在窯口。前過渡帶。燃燒帶。后過渡帶。分解帶和預熱帶，分別配置尖晶石磚。鎂鉻磚。鎂鐵磚。耐剝落磚等耐火材料，但通常導熱系數較大，氣缸溫度升高，熱損失相對較大，不利于降低能耗，耐磨性差。一般來說，由于堿侵蝕，尖晶石磚在使用過程中形成侵蝕帶，導致熱裂紋和剝落，加速損壞。相比之下，硅莫磚結構致密，具有耐高溫、耐腐蝕、耐磨等特點。這些性能特點使硅莫磚不易斷裂和剝落。此外，由于導熱性低于鎂材料，氣缸加熱不會過高，廣泛應用于水泥回轉窯前過渡帶。后過渡帶和分解帶，即預熱帶，不僅保證了回轉窯氣缸的正常運行，而且節省了燃料。如何生產質量較高的硅莫磚，對延長水泥窯耐火材料的使用壽命具有重要意義。

榮盛耐火磚廠家生產的硅莫磚是以Al2O3以上的高鋁土礦和碳化硅為主要原料，采用耐火材料復合改性原理，添加光暈添加劑，使產品在一定溫度下在表面形成堅實的釉膜，大大提高了產品的耐腐蝕性、耐磨性、耐熱性和地震性能。目前關于如何進一步提高硅莫磚的高溫強度和耐熱地震穩定性的研究報告較少。本工作主要討論在硅莫磚的原材料中添加光暈鋯英砂，以滿足回轉窯襯里材料的使用要求。

結論：

1.隨著鋯英砂添加光暈的增加，不同溫度處理后的樣品基本呈現體積密度和強度先增加后減小的變化趨勢。鋯英砂的理想添加量為10~15%。光暈鋯英砂在基質中形成致密的莫來石組合，相互交織成網狀。基質結構致密，基質與顆粒結合牢固，能使樣品獲得較高的強度。然而，過量添加光暈會形成過多的莫來石，導致體積膨脹和強度下降。

2.在硅莫磚中適當添加鋯英砂，產生的氧化鋯吸收主裂紋膨脹的能暈，消除熱應力，提高斷裂韌性，提高產品的熱沖擊穩定性和耐腐蝕性，進一步提高耐火磚的使用壽命。

AZM硅莫磚用于水泥窯過渡帶

過渡帶的工藝特點決定了窯皮變化頻繁，因此耐火磚的耐剝落性要求較高；此外，由于該區域的液相開始出現，耐火磚承受的熱負荷相應增加。如果沒有窯皮，這部分的磚也需要具有良好的化學侵蝕和耐磨性。

在比較了各種耐火磚的性能后，我們開始研究AZM硅莫磚。磚的化學成分主要是Al2O3和SiO2，氣孔率低，耐硫堿腐蝕性強，熱震穩定性和機械強度指標良。

硅莫磚生產工藝原理

剛玉硬度高（莫氏硬度為9.0~9.2），耐磨性好，但結合強度不如莫來石碳化硅產品和莫來石碳化硅產品好。純剛玉碳化硅產品由SiC氧化產生的SiO2與基質中的Al2O3反應形成莫來石結合。根據研究，當剛玉碳化硅產品的SiC含量為10%和20%時，產品的質量指標較好。SiC含量過高，不利于成型，磚坯性能下降，生產成本增加。通過SiC氧化形成的莫來石不適合提高產品的組合強度，因為在生產過程中，應盡量保護SiC不被氧化，充分發揮SiC在產品中的作用，提高產品的耐磨性、耐熱性和振動性。因此，純剛玉碳化硅產品的組合有限，燃燒溫度高，產品成本與使用壽命不成正比。我國天然高鋁土礦得天獨厚。和一級高鋁土礦熟料由剛玉莫來石和少量玻璃組成。以高鋁土礦熟料和碳化硅為主要原料生產的高鋁碳化硅產品曾應用于冶金和電力系統。硅莫磚也是由高鋁土礦熟料和碳化硅成分制成的產品，與冶金系統中的高鋁碳化硅磚沒有太大區別。硅莫磚由或一級高鋁熟料組成，基質由SiC、Al2O3和SiO2材料組成。二次莫來石化效應是SiC氧化產生的SiO2和Al2O3反應。燃燒過程如下：

SiO+O2=SiO+CO(1)

2SiO+O2=2SiO2(2)

2CO+O2=2CO2(3)

反應得到的SiO2-部分沉積在顆粒表面形成保護膜，防止SiC進一步氧化，另一部分填充和封閉孔隙，使結構致密。如果SiC大量氧化，磚的氧化層會增厚，內部結構會松動。為防止SiC氧化，一般添加金屬Si粉、Al粉等抗氧化劑。Si粉氧化產生SiO2，即Si+O2=SiO2，2SiO2+3Al2O3=3A12O3.2SiO2(莫來石)。隨著Si添加量的增加，氧化層的厚度會減小。但當添加量超過2%時，產品的孔隙率會增加，抗壓強度也會下降。這是因為二次莫來石化效應過大，隨著體積膨脹過大，結構松動。添加金屬Al粉，在產品燃燒過程中，Al在1000℃氧化為Al2O3，SiC在1250℃氧化為SiO2，Al2和SiO2開始形成莫來石。單獨添加Si粉或Al粉，產品表面氧化層較厚，同時添加，產品表面氧化層較薄，一般小于1mm。由于Al.Si的共熔點較低（577℃），在較低的溫度下產生液相，有利于物質的擴散，降低反應生成溫度，增加生成量，可以提高產品的強度。土礦熟料中的TiO2.Fe2O3與過量的SiO2共熔產生液相，填充并封閉氣孔，防止空氣進入導致SiC氧化，使產品氧化層變薄(0.3mm)。

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