電爐頂用高鋁耐火磚，電爐頂高鋁磚即以鋁礬土熟料和少量粘土配合制成Al2O3含量65％以上的、用于電爐頂的耐火磚制品。

 

 

為冶煉某些特殊鋼，起初不論是堿性或酸性電爐，爐頂主要使用硅磚。硅磚具有荷重軟化溫度高，質量小，在冶煉溫度下能支持爐頂不塌陷而長期使用。英國早期在小型電爐上曾用過硅線石磚作爐頂，它具有硅磚沒有的某些優點，如熱膨脹性均勻，線膨脹系數小，不需要膨脹縫。因耐火磚的價格是硅磚的3～4倍，故未能擴大使用。

 

 隨著電爐冶煉技術的進步，吹氧助熔與精煉，冶煉溫度不斷提高，電爐容積日益擴大。硅磚爐蓋出現熔diar1電滴，流淌至爐壁影響爐墻壽命及爐渣成分。為調整爐渣成分需要用石灰時，石灰飛塵又加重了硅磚的腐蝕。20世紀60年代開始，美國在煉特殊鋼電爐爐蓋上，對使用的燒成鎂鉻磚或鉻鎂磚、特殊鎂磚及白云石磚進行了試驗，電爐容積大的為100～160t，小的5～8t。在小爐上不斷出現剝落，采用磚縫中夾帶鋼片的方法可以克服砌體剝落，但導致漏電和局部過熱。在大爐上使用，因過重而變形，須增設機械結構架。盡管堿性磚抗渣性優于高鋁磚，試驗后未取得理想效果，甚至不比高鋁爐頂磚壽命長，且費用高。

 

將實測數據在質量證明書中注明爐頂高鋁磚的結晶相為莫來石一剛玉，高牌號的DL一80主要以剛玉相為主，耐火度高，對各種熔渣的抵抗性好。爐頂高鋁磚的熱膨脹率隨著溫度升高而大，尤其是高牌號磚在1200℃時可達0．8％～0．9％。 爐頂高鋁磚由于主晶相的結晶構造，玻璃相的數量與粘度不同，其彈性模量亦不同，在高溫下承受應力所產生的應變也就不同。例如鋁礬土制的Al2O3。含量85％～86％的高鋁磚，其彈性模量隨著溫度而發生變化，升溫到達1230C、冷卻至850C時出現彈性模量的峰值(6.69MPa和8.97MPa)，且冷卻時比加熱時的彈性模量值還高.工藝要點選用高品位、高純度及燒結良好的鋁礬土料，塑性好、K2O、Na2O及Fe2O3等雜質含量少的結合粘土配入量宜少。粘土以泥漿的形式加入，熟料的峰值臨界粒度采用4～3mm。用高噸位壓力機成型，防止入模泥料的顆粒偏析。耐火磚的尺寸嚴格按圖紙制造，避免產生扭曲、裂紋。 使用砌筑爐頂時須受力均衡，在徑向與圓周留出適當的膨脹縫。使用前先經烘烤。在冶煉操作過程中出現剝落損毀時，采用較低牌號的磚為宜；熔融侵蝕損毀為主時，用較高牌號的磚為宜，并在持續高溫冶煉時，加爐蓋頂的吹灰。

 

電爐爐用壁耐火磚 

電爐爐壁耐火磚經受1700℃以上的高溫作用，同時受到溫度急劇變化的影響，還直接受鋼液的沖刷，爐渣的侵蝕以及爐料的碰撞，特別是渣線附近的侵蝕更為嚴重。因此要求爐壁耐火磚在高溫下具有足夠的強度、耐蝕性和耐急冷急熱性。

爐壁結構由外向內頭一層以石棉板作絕熱層，二層用硅藻土磚或粘土磚立砌作保溫層，三層用瀝青鎂砂磚環砌作工作層。爐壁下部厚度，一般約等于爐底厚度的2／3或用爐殼前期測溫不大于100℃，后期爐殼測溫不大于150℃為合理爐襯砌磚厚度。

爐壁工作層一般采用機制楔形小耐火磚砌筑，小磚的大小頭應與爐壁直徑相吻合，才能使磚縫相互擠緊。爐壁砌磚從出鋼孔中心開始，然后向兩側平砌。收磚位置盡量可能擺在低溫區部位。爐內出鋼孔與爐外出鋼槽之間的連接應特別仔細，避免砍磚，磚縫填緊。出鋼槽底面要與出鋼孔下沿齊平，并上斜1～3°。出鋼孔內側一般是用方磚側砌成矩形。有的廠采用盛鋼桶水口座磚(高鋁磚)代替出鋼孔內側砌磚取得了好的效果。

 

爐門拱頂的襯磚，應采用機制或人工加工成型的刀口磚，拱磚之間堪入鐵片，使拱磚在冶煉過程中形成堅固整體。在爐殼與爐壁倒角接榫之間，采用的填料鎂砂要求粗細兼有，以保證填料有較高的耐火度，使用時拌入10％的瀝青粉和勻。磚縫仍用細鎂砂粉和10％的瀝青粉充填。一般中等容量的電爐，可在爐殼內壁設置豎向或橫向筋板，襯磚堪入筋板內，傾爐時不致塌落。

目前國內尚存在爐內整體打結爐膛和采用大塊打結鎂砂磚砌制爐壁。